服装工业4.0之MES系统应用方案

业内常说，要想实现工业4.0，我们还有很多的课要补。在要补的课程中，工艺是最基础也是需要最先补的一门课。

在工厂的生产全流程相关业务中，工艺工作处于基础与先导地位。如果说设备是工厂的肌肉，传感器和网络是工厂

的神经，那么工艺则是工厂的灵魂。因此，改进工艺工作势在必行。MES作为执行是必不可少的环节

作为MES生产执行系统，笔者从事MES研究、研发、推广接近十年时间，在MES方面也积累了一些经验，在此，与大家

分享一下如何进行离散行业MES选型，但愿对大家有所帮助。

概括这些年的所见所闻，概括一句话，就是离散行业MES选型有“三忌”。

1. 忌盲目“崇洋”

大家都知道，MES是舶来品，欧美发达国家的确在理念、技术、经验等方面具有很大的优势。

很多用户就想当然地认为，国外的MES一定好，实施的成功率就一定高，但很多事实证明，这是不对的。

（1）要判断该MES是否适合自己的行业

因为MES是面对各类复杂的生产管理，MES具有非常明显的行业背景。除了有流程、离散两个大类之外，即便是同为离

散行业MES，也有汽车制造、机械加工、电子组装服装等很多的行业。

用户一定要明确自己的行业，明确自己的需求，不要一看是国外的MES软件就认为先进，就认为能在自己企业成功应用。

实际上，现在国内有些代理公司本身对MES系统都不是很理解，看到MES市场很大，能赚钱，就盲目地选择一款国外软件

在国内销售，甚至“很专业地”是宣称XX行业解决方案（比如军工行业），事实上，也许他们在太阳能领域很成功，也

许是在汽车行业很擅长，但可能从来就没做过军工行业，甚至连机械加工都没做过，面对多品种、小批量的军工等行业

根本就没有针对性的解决方案。

我们打个比喻，就如同制造汽车的底盘，即便是奔驰卡车的底盘，如果要改造成一个轿车的底盘，成功的可能性也是微

乎其微的，因为行业不同了。即便是代理商可以不惜血本地进行二次开发，但我们想一下，国外软件一旦升级，这些开

发的功能能否保证同步升级？很可能就是进退两难，如果不升级，系统以后的维护更困难，如果升级，又有可能导致整

个系统不能运行，选择这样的系统，企业的风险是非常大的。

（2）国际大公司的MES未必就一定适合你

有些公司的确是跨国大公司，做其他软件很擅长，比如做ERP很擅长，或者做PLM很擅长，很多用户发现他们也有MES系

统后，考虑到如果选择同一家公司，便于以后的数据共享与集成，然而，这是个误区，很多用户往往因此而后悔莫及。

随着软件开放程度的不断提高，系统之间的集成早已不是困难的事情，对用户而言，最重要的是看他们的MES系统是否真

正好用，是否真正适合自己。

有时候，尽管是国际大公司，但他们的MES往往是收购别人的，这些MES也往往只是擅长某一领域的，千万不要被他们以

往的光芒而迷失自己，就想当然地认为他们的MES业务一定能够成功，更不要仅仅考虑集成方便而忽视了对MES系统本身

的考察，最终导致系统应用不起来。可以说，即便是它的集成性再好，MES本身用不起来，也注定是失败的，这是本末

倒置的事情。

（3）谨防一些假“洋”MES

现在，也有个别国内公司，打着国外的品牌，其实是地地道道的自己开发，这种情况也是存在的，很多用户因此而上当。

其实，识别这类假“洋”品牌并不困难，现在网络非常发达，用户自己上国外网站看一下就水落石出了。

我们并不反对采用洋品牌，借用国外先进理念与成熟产品，这也是一个快速提升企业管理水平的捷径。但前提是，用户一

定要在了解相关MES知识的基础上，进行充分的需求整理、技术交流、市场调研、公开招标，甚至是现场测试，去伪存真，

才能剔除那些假冒的洋品牌，摒弃不适合自己行业的系统，不选“洋”的，只选对的，选择出有本行业实施经验、且真

正适合自己的MES系统。

2. 忌MES“平庸化”

现在，MES厂家如雨后春笋般地冒出来，市场上号称能做MES的公司有几十家，有的产品不完善，有的就是几个简单模块，

有的甚至就没有成形的产品，可谓千差万别。

当然，人家叫MES也没什么错，因为根据MESA协会在1997年定义的MES功能组件和集成模型，规定只要具备11个模块之中

的某一个或几个，都可以称之为MES系统。面对高速发展的MES市场，大家都想抓住机会，分上一杯羹，这无可厚非。

但这样就导致了MES市场上的标准不统一，良莠不齐、鱼目混珠了。

我们应该清楚，对于MES这么复杂的生产管理系统，针对离散行业，国外都没有几套非常成熟的系统，中国本土公司不经

过长期的沉淀，只用几年时间，一套成熟的MES就能横空出世？显然不现实。

在当前情况下，在激烈的市场竞争中，就出现了一种将MES平庸化的倾向。

（1）自身产品的平庸化

有些公司因为从事MES不久，对MES的理解不深，几乎没什么像样的产品，他们通常承诺可以根据客户的需求进行定制开

发。由于没有深厚的行业经验，这类软件即便是开发出来，也只是个生产过程的电子化，最后不是将MES做成了一个简

单的完工反馈，就是做成了一个库房管理系统。

这实际上根本不是真正意义上的MES系统，与十多年前的车间管理没什么本质区别，从客观上造成了MES市场趋向平庸化。

MES系统在1992年被单独提出来，并风靡全球，已经成为与ERP、PLM并列的企业三大信息管理系统，MES有其显著的先进

性，我们不能理解为简单的车间生产管理系统。

MES的需求来源于用户，并高于用户，应该是用户与软件公司一起，共同配合，借助于国内外的先进理念，以实施MES为

契机，进一步促进企业精益生产的落实，促进企业管理水平的提高。

如果软件公司没有行业经验，没有自己的管理思想，完全按照客户当前的生产模式，依葫芦画瓢般地定制开发，这只是

一个电子化过程而已，对用户生产管理不会有质的提升，也就失去了MES本身的价值。

因此，对那些没有成熟产品，没有自己管理思想的软件公司，建议大家还是慎重考虑，自己不要成为试验品，拖拖拉拉

研发几年，对企业也是一种煎熬。

（2）有些公司有意使MES平庸化

有些公司，对MES也有较为深入的研究，也明白一些功能是MES所必需的，由于自身技术所限，产品缺少相关功能，但为了

市场竞争需要，就对客户说这功能不用上，那功能没有用，这实际上是有意使用户MES趋向平庸化的一种表现。

举几个常见的例子：有人说，MES里没有用。有些公司对MES中的数据采集认识不足，还停留在传统思想上。

当然MES的核心模块，技术含量也非常高的，也并不是一般软件公司所能掌握的。为了能给用户提供最先进的方案，解决

用户生产中存在的主要问题，自己突破不了，可以借鉴拿来主义，通过引进国内外这方面技术，或者与第三方进行合作，

使用户的系统具有这样的功能，帮助用户建成一套先进的、高效的MES。

而不是相反，极力排斥这些先进理念、技术，使MES趋向平庸化，最终，采用人工的计划、人工的反馈，人工的管理，让

用户花费了巨大的财力、物力、人力，系统却发挥不了作用，甚至用不起来。

3. 忌“项目组人员构成单一化”

对于MES的选型与实施，大部分企业还是都很重视的，往往是领导挂帅，由信息部、生产部、车间等人员共同组成，这是

非常严谨、非常科学的做法。

MES虽然是信息化系统，但涉及的人员很多，实施难度较大，既是车间人员使用，又是生产部、质量部、设备部、企业高

层领导等共同参与、使用的系统，更需要IT信息部门的积极推动，相关人员的共同参与与合作，无论对前期选型，还是后

期实施、推动都是很有帮助的。

但也有些企业，简单地认为MES是个软件，项目让信息部门全权负责，或者即便是有生产等部门参与，这些部门也不能发

挥相应作用，导致选型时人员组成具有明显的单一化，往往过于偏重于IT方面的技术与细节。

用户不只仅仅要关注开发语言、集成性、安全性、可拓展性、维护性等IT方面的事项，更重要的是，还要认识到MES是为

车间生产人员所使用的系统，是解决车间人员生产管理中所遇到问题的软件系统。应该发挥车间生产管理的行业知识，让

懂生产的用户代表参与进来，并给予一定的话语权，大家共同配合，挑选出真正能满足他们使用要求、真正适合他们的软

件系统。

因此，在MES选型过程中，最好采用“IT为主导，用户为主体”的方式，IT人士见多识广，选型时为主导，进行组织交流等

活动，并从IT技术方面进行把关。而精通生产的用户则从功能上、使用方便性等方面进行确认，这样大家相互配合，在领

导的指导下共同完成MES选型工作。

否则，纵然是IT部花费九牛二虎之力购买回的软件，使用部门感觉不好用，也愿意不配合用，这样的MES系统，即便是架

构再好，集成性再好，最终还是避免不了失败的结局。

笔者认为，在信息化建设方面，MES对中国制造企业、对中国软件市场都是很好的机遇。

一方面，成功实施MES系统，可以很好地提升企业的管理水平与市场竞争力，有助于企业转型，有助于中国由制造大国

走向制造强国。

另一方面，MES对中国软件行业也是一个千载难逢的机遇，我们知道，在CAD/CAM等工业工具级软件方面，我们远远落

后于欧美，在PLM、ERP等管理系统方面，本土企业在高端市场也几乎是全线沦丧。

但在MES市场方面，中国与国外的差距不是很大，再加上中国庞大的市场支持，中国本土企业完全有可能在MES市场涌

现出一批优秀产品，成为可以与国外产品相抗衡的软件系统，与中国制造业相互携手走向辉煌，通过大家的共同努力，

我们完全有信心是可以做到的。

因此，无论是中国制造企业还是MES软件供应商，都应该立足高远，以国家“两化融合”为契机，参考德国工业4.0、

美国工业互联网、日本精益生产等先进理念，通过引进或借用国外先进技术，做到“高起点、严要求、多合作”，打造

一批能真正帮助企业实现制造过程科学管理的MES系统，从而全面提高企业运营效率，提升企业的综合竞争力。而不应该

是降低要求，使MES沦为平庸化，使MES使用效果大打折扣，打击了用户的热情，也影响了中国MES事业的健康发展。MES

成功应用，从选型开始！

   从工业4.0来解说：首先，工艺工作的改进要从精益优化现有工艺开始，实行工艺标准化，推广工艺精益化，研究工

艺稳健化。无论是传统生产方式还是工业4.0环境下的智能工厂，都需要有精益稳定的制造工艺，这也是解决我们目前效

率和质量问题的根本途径。

所谓智能工厂的“智能”是技术人员将一系列的判断因素、思考逻辑，根据具体的业务流程进行提炼而形成的，与人类

的智能不可相提并论。因此，其对制造工艺的要求比传统的生产方式要高很多，不完善的工艺在目前的状况下只会导致

我们的生产效率低下、产品质量不稳定，但在工业4.0环境下，不稳定的工艺规程则会出现预测外错误，使智能工厂终止

运行，造成重大损失。

第二，为使工艺精益稳健，我们不能再使用依靠实际生产进行的验证方式，而要引入工业4.0的一个重要概念-数字双胞

胎，就是将现实中的环境与状态，在虚拟的数字空间中模拟出来，创造一个与真实工厂一模一样的虚拟数字工厂，虚拟

现实环境，对工艺、流程、规划等进行验证、反馈和完善。无论是加工过程中的细节还是宏观工艺布局规划的运行情况，

都可以在虚拟的数字工厂中进行验证测试，这将极大地提高工作的成熟度，节省大量的时间与资源我们在工艺中如铸造

、焊接、钣金、机械加工等专业，已经开始采用模拟仿真，但目前使用范围较小，规范性也不够，此后应制定详细计划，

建立好模拟仿真环境，拓展模拟仿真领域，使模拟仿真真正起到效果，逐步实现全环境的实时模拟。

第三，要转变工艺思想。一切变革最开始都是源于思想的转变，传统工艺员的主要工作是编制单一流程的工艺规程，在

未来，工艺技术人员的主要工作将是提炼工艺思考逻辑，不断地补充、完善、优化庞大的工艺数据库，维护工艺知识数

据，而实际的工艺设计工作将可能由计算机来完成。

工艺规程也将不再是单一流程的形式，而是多流程离散型的工艺流程，在保证产品质量的情况下，使工艺路线尽可能地

灵活，以便为智能工厂的决策系统提供尽可能多的选择，通过统筹分析各影响因素，安排最优的路线。不合时宜的传统

工艺思想也要摒除，最典型的是装夹找正和入体公差的标注习惯。

在目前的生产过程中，机床上的装夹找正浪费了大量的机床工作时间，严重影响了生产效率。由于机械加工精度的不断

提高和机床功能的增多，装夹找正问题已经可以通过精密定位夹具和机床的自找正功能实现。

入体公差的标注习惯则是因为过去以普通机床加工为主，为了降低人为加工超差概率，提高产品合格率而采取的手段，

这使得产品的实际加工尺寸偏离了正态分布，不利于保证批量产品的质量稳定性。

目前数控加工设备已大范围应用，加工精度较以前也大为提高，不必再要求工艺尺寸采用入体公差标注。

第四，研究机器人和快换夹具的应用。工业4.0要实现的智能化并不是要取代人，智能工厂并不是无人工厂，而是为了

使人和机器更好地配合，实现更高的劳动生产率。

为此，在智能工厂中，要努力消除人的不稳定因素。根据制造业目前的状况想要实现高度的无人自动化生产，既不现

实，也不经济，在适合的环节引入机器人，是提高稳定性和效率最好的选择。机器人与快换夹具的配合使用，可以适

应多品种少批量的生产，在保证柔性的情况下提高生产效率与稳定性。

第五，对现有的各工艺信息系统进行集成，实现单一数据源，保证互联互通。实现所有业务在统一平台下的运作是工

业4.0的重要目标之一，此前我们在信息化建设方面投入了很多资源，尤其是工艺信息化，在各项业务中，工艺信息化

的水平是比较高的，但现有的信息化建设缺乏整体的统筹策划，各信息系统相对独立，没有共享信息资源，形成了一

个个信息孤岛，对于提升整体业务效率造成了很大障碍。因此，现在需要我们站在公司整体的层面，对工艺信息系统

进行统一平台的集成工作，将信息化系统的作用真正发挥出来。

在实现工业4.0的道路上，我们要走的路还很长，要补的课还很多，但这些都不是问题，只要我们抓住机遇，制定切实

可行的计划，一步一个脚印地前进，在这一过程中我们就可以提高自己，这样工业4.0也会离我们越来越近